Технология  порошкового окрашивания является экологически чистым процессом, в результате которого получаются высококачественные, декоративные полимерные поверхности. Покрытие формируют из полимерных порошков, которые наносят на окрашиваемую поверхность изделия в специальной камере. Ионизирующий электрод с отрицательным электрическим потенциалом от 40 до 80кВ электрически заряжает краску при подаче ее от пистолета до окрашиваемой поверхности. Очень важно чтобы окрашиваемая деталь являлась проводником (или полупроводником) и была “заземлена”, что обеспечит хорошее “прилипание” заряженной краски к ней. Этот принцип электростатического заряда, называемый “короннарным”, может дать прекрасный заряд независимо от пигмента и смол используемых в порошковых красках и независимо от окружающей температуры и относительной влажности.

К достоинствам порошкового  покрытия также можно отнести  высокие декоративные свойства, а  также отсутствие процесса грунтовки.

Полимерное порошковое покрытие наносится на изделия любой  конфигурации, оттенок выбирается по каталогу RAL.

       Базовая технология нанесения порошковой краски состоит из трех основных этапов:

1. Подготовка поверхности к покраске.
2. Полимеризация (Нанесение слоя порошковой краски на окрашиваемую поверхность в камере напыления).
3. Формирование покрытия (Оплавление и полимеризация порошкового покрытия в печи. Охлаждение и отвержение краски.)

Процесс подготовки поверхности включает несколько  этапов:

• Очистка и обезжиривание поверхности;
• фосфатирование ;
• споласкивание и закрепление;
• сушка покрытия.

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности. Это самый трудоемкий и продолжительный  процесс,который является необходимым  условием получения качественного  покрытия. Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и  долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных  свойств.При удалении загрязнений  с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки  и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала  обрабатываемой поверхности, вида, степени  загрязнения.Для предварительной  обработки поверхности перед  окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения  конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются  в зависимости от конкретных условий.

На первом этапе  происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом. При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски. Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся в зависимости от вида и степени загрязнения, типа, материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке. Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование  и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшению адгезии («сцепляемости») поверхности с краской и предохраняет ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства. Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная чистка, (пескоструйная,дробеструйная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная  очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха. Абразивные частицы ударяются о поверхность, откалывая кусочки металла со ржавчиной и другими загрязнениями. Такая очистка повышает адгезию покрытия.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра.

На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и  нитрата натрия. Пассивирование предотвращает  появление вторичной коррозии. Его  можно применять как после  обезжиривания поверхности, так  и после фосфатирования или хроматирования поверхности.

После того как детали прошли предварительную обработку, они ополаскиваются и высушиваются. Сушка деталей производится в отдельной печи, с целью предотвращения попадания на них влаги, после чего они охлаждаются. 

Электростатическое  нанесение порошковых красок основывается на сообщении частицам порошка электрического заряда. Суть данного метода состоит  в следующем: частицы порошковой краски, проходя через распылитель, получают электростатический (отрицательный)  заряд и наносятся на поверхность  изделия равномерным слоем при помощи пневматического распылителя (их также называют пульверизаторами, пистолетами и аппликаторами), так как изделие заземлено и имеет электрический заряд той же полярности. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Порошок при электростатическом нанесении распределяется равномерно по плоским поверхностям изделия и несколько более толстым слоем на острых углах и краях изделия, что улучшает качество покрытия. 
Процесс формирования покрытия происходит в печи отверждения (в камере полимеризации) . После нанесения порошковой краски окрашенное изделие помещают в печь и выдерживают при температуре 160-200 oС. При нагревании краска плавится и равномерно растекается по поверхности изделия, образуя тонкую и прочную пленку толщиной 60-80 мкм(полимеризуется).Наиболее распространенный метод отверждения порошковых красок - путем нагревания изделий конвенционным способом, предусматривающим полный прогрев всего изделия до нужной температуры.На этом этапе формируется покрытие с заданными характеристиками структуры, внешнего вида, прочности, защитных свойств и т.д.

На время получения  необходимой температуры на поверхности  изделия влияют масса изделия  и свойства материала, из которого изготовлена  деталь.

По окончании полимеризации  изделие охлаждается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово.